926（UNS N08926）作为超级奥氏体不锈钢家族的代表性牌号，以铬含量24.00%-26.00%、镍含量20.00%-22.00%、钼含量6.00%-7.00%、氮含量0.15%-0.25%为核心合金特征，通过“高铬镍基体+高钼氮强化”的成分设计，构建了稳定的单相奥氏体组织。其不仅凭借铬钼协同作用实现了优异的抗氯离子点蚀、缝隙腐蚀及应力腐蚀性能，更通过氮元素的固溶强化，使常温屈服强度较普通316L不锈钢提升60%以上，同时保留了奥氏体不锈钢良好的焊接性与成型性。这种“强耐蚀+高强度”的性能组合，解决了传统不锈钢在高盐、高酸、高温复合极端工况下“寿命短、易失效”的行业痛点，广泛应用于海水淡化、海洋工程、化工脱硫、湿法冶金等苛刻腐蚀领域。各国基于其核心性能形成了差异化的标准体系与应用规范，具体如下：

一、926（UNS N08926）各国牌号对应关系

美标：926（通用牌号）、UNS N08926，为该材质全球核心基准，ASTM A240（板材/带材）、ASTM A312（无缝钢管）标准明确其化学成分、力学性能及热处理要求，是国际超级奥氏体钢的主流标识；

国标：022Cr25Ni22Mo7N（GB/T 20878），国内等效牌号，“022”标识超低碳属性，铬镍钼氮含量与926精准匹配，适配国内极端腐蚀场景；

欧标：X2CrNiMoN25-22-7（EN 1.4529），欧洲统一标准牌号，性能指标与926高度协同，德国DIN标准中记为1.4529，是化工与核电领域的常用标识；

日标：SUS 926（JIS G4303），日本本土适配牌号，参照美标成分体系优化冶炼工艺，侧重精密化工部件与海洋探测设备应用。

二、各国核心生产执行标准

中国：对应牌号022Cr25Ni22Mo7N，核心执行GB/T 20878（不锈钢牌号及化学成分）、GB/T 13296（锅炉热交换器用无缝管）、GB/T 4334（不锈钢腐蚀试验方法），海水淡化用产品需额外符合GB/T 3074.2的耐海水腐蚀补充规定，核电用需满足GB/T 21618的抗辐射要求。

美国：对应牌号926/UNS N08926，遵循ASTM A240（板材带材标准）、ASTM A312（无缝钢管制造规范）、ASTM A182（锻件标准），化工用产品需满足NACE MR0175抗硫化物应力腐蚀标准，海水淡化用需符合ASTM G48的点蚀测试规范。

欧洲：对应牌号X2CrNiMoN25-22-7（EN 1.4529），执行EN 10088-2（薄板带材交货条件）、EN 10216-5（承压无缝管标准）、EN 10269（承压锻件技术要求），耐蚀性能需通过EN ISO 3651-1的点蚀测试验证，高温性能需符合EN ISO 6892-2的高温拉伸要求。

日本：对应牌号SUS 926，遵循JIS G4303（冷轧不锈钢板）、JIS G3459（不锈钢无缝管），海洋设备用产品需符合JIS G3141的耐海水腐蚀性能规定，精密部件需满足JIS B0601的尺寸精度要求。

三、各国生产工艺核心差异

中、美、欧、日在926的生产中，均以“高钼氮均匀性+耐蚀性优化”为核心，结合本土主流应用场景形成差异化工艺体系，直接影响材料的腐蚀抗性与力学稳定性，具体对比如下：

1. 熔炼与热处理工艺：聚焦成分均匀性与组织稳定性

美国：高端场景采用“真空感应熔炼（VIM）+ 真空自耗重熔（VAR）”双真空工艺，严格控制气体含量（H≤0.5ppm、O≤10ppm）及非金属夹杂物（≤0.003%），固溶处理采用“1150℃×2h强水淬”，确保钼氮元素均匀分布，3.5%NaCl溶液中点蚀电位≥0.18V，适配深海油气与核电场景；

中国：实施梯度工艺策略——核电/深海级采用“电弧炉+AOD精炼+LF真空脱气+VIM重熔”，通过底吹氮精准控制氮含量0.18-0.22%；工业级采用“电弧炉+AOD精炼”，利用国产高纯度钼铁降低成本，较美国同类产品价格低约25%，兼顾耐蚀性与经济性；

欧洲：化工级产品以“真空感应熔炼（VIM）+ 电渣重熔（ESR）”为主，侧重细化晶粒（晶粒度≥8级），通过调整冷却速度（5-10℃/s）提升抗应力腐蚀性能，在42%MgCl₂溶液中150℃无开裂，适配长期高压腐蚀的化工设备；

日本：精密级产品采用“电弧炉+AOD精炼+连续固溶”工艺，专注于薄板与丝材生产，通过“短时间高温固溶（1180℃×1h）”优化表面光洁度（BA表面Ra≤0.1μm），提升冷加工成型性，适配半导体与精密化工部件。

2. 成分控制：关键元素精度决定耐蚀性能上限

926的核心优势源于Cr、Mo、N、Ni元素的协同作用，铬镍保障基体耐蚀，钼提升抗点蚀能力，氮实现强化，各国对关键元素的控制精度差异直接导致性能分化：

欧洲：EN标准对Mo、N含量控制精度达±0.02%，钼含量6.30-6.70%、氮含量0.19-0.23%，为四国最严，5%硫酸溶液中腐蚀速率≤0.002mm/年，常温屈服强度≥450MPa，性能波动极小；

美国：ASTM标准控制精度±0.03%，镍含量20.50-21.50%、铬含量24.50-25.50%，耐蚀性与力学性能平衡最优，不同批次点蚀电位波动≤0.02V，适配ASME高压设备要求；

中国：国标控制精度±0.05%，铬含量24.00-26.00%、钼含量6.00-7.00%，性能波动≤5%，通过调整镍含量20.00-22.00%提升焊接性（焊缝强度≥母材95%），完全满足工业极端腐蚀需求；

日本：JIS标准控制精度±0.05%，钼含量6.20-6.80%、氮含量0.17-0.23%，侧重控制硫含量≤0.001%，提升抛光性能，耐蚀性较欧美略低（点蚀电位≥0.16V），适合中高腐蚀环境的中小型构件。

3. 检验标准：贴合本土核心场景的针对性验证

各国检验项目围绕极端工况适应性设定，突出场景化性能检测：

美国：ASTM标准强制四项核心测试——① 双环动电位极化测试（ASTM G61，点蚀电位≥0.18V）；② 抗应力腐蚀测试（ASTM G36，无裂纹）；③ 超声波探伤（ASTM E186，无≥φ0.8mm缺陷）；④ 高温力学性能测试（300℃抗拉强度≥600MPa），适配极端场景；

中国：分等级检验——核电/深海级执行全项检验；工业级按GB/T 4334抽样，重点检测点蚀性能与钼氮含量均匀性；海水淡化用额外增加耐海水动态腐蚀测试（2000h无明显腐蚀），平衡成本与安全；

欧洲：EN标准额外要求 耐超高压腐蚀测试（20MPa、200℃含氯介质中500h无腐蚀）和 耐熔融盐腐蚀测试（500℃熔融Na₂SO₄中无腐蚀），适配化工超高压工况；

日本：JIS标准侧重 低杂质检测（JIS K0557，金属杂质总量≤50ppm）和 表面粗糙度测试（BA表面Ra≤0.08μm），适配半导体、精密化工部件场景。